Le concepteur de systèmes suisse Forster Profilsysteme AG a relocalisé sa production sur un nouveau site en 2024 et a également repensé ses process et ses flux de matériaux. La pièce maîtresse de la nouvelle usine de Romanshorn est le stockage automatisé en nid d'abeilles UNICOMPACT de KASTO. Il alimente aussi bien la fabrication que les expéditions. Il réduit par là même les trajets et impose la cadence pour la production. Un projet dans lequel la technologie, la planification et le travail d'équipe fonctionnent à l’unisson.

Pour la protection coupe-feu et pare-flamme, la protection anti-effraction et pare-balles, les profilés en acier et en acier inoxydable de Forster Profilsysteme AG allient sécurité et design. L'entreprise suisse développe et produit des systèmes de support métalliques pour portes, fenêtres et façades. Depuis 2018, Forster, qui emploie environ 320 personnes, fait partie du groupe belge Reynaers. En 2024, le concepteur de systèmes a fêté son 150^e anniversaire et a déménagé d'Arbon à Romanshorn, dix kilomètres plus loin, au bord du lac de Constance. Le site Forster a été construit sur un champ, ce qui a permis à l'entreprise de restructurer de fond en comble tous les process de production et d'accorder une plus grande importance à la durabilité.

Le site a obtenu les certificats LEED en or et en platine, un label de qualité internationalement reconnu en termes de construction durable. La certification LEED évalue l'efficacité énergétique et le respect de l'environnement d'un bâtiment. Elle est un élément clé de la stratégie de durabilité de l'entreprise. Pour la production, Forster mise sur des matériaux recyclables, de l'acier à faible émission de CO² et sur de l'énergie renouvelable produite sur place. Pour la construction, l’acier utilisé est du « Green Steel », fabriqué à partir de ferraille recyclée dans un four à arc électrique moins gourmand en CO².

La pièce maîtresse de la nouvelle halle de production est le magasin en nid d'abeilles entièrement automatisé UNICOMPACT 2.5 de KASTO. Avec ses 5 165 cassettes, une longueur de 98 mètres et une largeur de 22 mètres, il offre beaucoup de place pour les matériaux bruts, les produits semi-finis et finis. Contrairement à la solution de stockage précédente, il requiert moins de surface au sol tout en offrant une capacité de stockage nettement supérieure grâce à une optimisation de l'espace. La fabrication est répartie sur deux espaces : D'un côté se trouvent les lignes de fabrication des profilés forster fuego light ainsi qu'un stockage à plat pour les profilés de grande longueur. De l'autre côté se trouvent les deux installations de montage pour les profilés forster unico, ainsi qu'un autre stockage pour les lots entamés, un UNITOP 1.5. Forster y stocke les profilés pour la préparation des commandes à l'unité.

Depuis 2014, Forster fournit aux clients des matériaux extraits de son UNITOP pour des commandes ponctuelles ou des commandes récurrentes. Les lots entamés sont stockés jusqu'à leur prochaine utilisation dans l'un des 716 emplacements prévus pour deux formats de cassettes différents. M. Fabian Strim, directeur de la production/planification chez Forster, déclare « le stockage tient les promesses que KASTO nous avait faites : fiable, nécessitant peu d’entretien, simple d’utilisation. C'est ce qui fait que nous avons de nouveau opté pour KASTO, et cette fois-ci pour un UNICOMPACT ». L'UNITOP a également déménagé de son ancien site vers le nouveau terrain. « KASTO nous a apporté son soutien lors du démontage et du remontage. C'était un vrai défi, car nous devions stocker temporairement beaucoup de matériel et la totalité des cassettes ».

Le premier coup de pioche pour le site de Forster a été donné en mai 2022, le nouveau stockage en nid d'abeille a démarré comme prévu en février 2024 et la production fonctionnait déjà normalement dès l'été 2024. « Les contraintes de délais pour le projet était évidentes », se souvient M. Fabian Strim. Mais grâce à une planification détaillée et à un échange permanent avec les experts de chez KASTO, tout s'est déroulé sans problème. « Notre expérience est tout à fait positive », se réjouit le directeur de la production/planification. 

L'UNICOMPACT situé au centre de la halle alimente aussi bien la fabrication que les expéditions. « Nous avons opté pour un magasin combinant la fabrication et la préparation des commandes », explique M. Fabian Strim. « Autour du magasin se trouvent toutes les installations de production ainsi que les quais de chargement et de déchargement des camions ». La dissociation des différents process était le critère le plus important. « La configuration de la halle de production, l’emplacement du stockage et de toutes les stations de transfert sont parfaitement adaptées à nos flux de matériaux », souligne-t-il. « Ce qui nous a convaincus dès le départ dans ce projet, c'est l'étroite collaboration avec KASTO. Les collaboratrices et collaborateurs qui y travaillent maîtrisent la technologie et surtout l’ensemble des points à clarifier en amont : Ils écoutent, posent les bonnes questions et analysent avec nous l'ensemble de la chaîne de flux de matériaux ». D'où vient quel matériau, où doit-il aller, en empruntant quels trajets, lesquels sont superflus ? Suite à ces entretiens, KASTO a développé une solution personnalisée qui correspond exactement aux process de la société Forster. La construction de la halle de production, l'emplacement du stockage et des stations de transfert – tout a été organisé de telle façon que les flux de matériaux soient fluides et que les techniciens ne perdent pas de temps en déplacements ou en recherches inutiles. « Nous avons maintenant la solution optimale », se réjouit M. Fabian Strim. 

Sur l'ancien site, tous les composants étaient stockés à plat ce qui prenait beaucoup de place et obligeaient les employés à effectuer de longs trajets. Grâce au système de stockage placé au centre, tout est désormais rapidement accessible. Cela améliore l'efficacité et à la sécurité au travail. « Chaque poste de traitement a son propre accès et est alimenté directement par l'UNICOMPACT », explique le responsable de la production/planification. Deux transstockeurs acheminent les paquets de matériaux vers la station de transfert souhaitée. Là, un pont roulant prélève les profilés dans le stockage pour les déposer près de la machine. « L'absence de grues et la réduction des déplacements dangereux de charges lourdes ont permis de réduire considérablement le risque d'accident », affirme M. Fabian Strim. « L'automatisation réduit les interventions manuelles, accélère les process et améliore notre rentabilité ».

Au total, dix stations approvisionnent la production et les expéditions et stockent et déstockent les matières premières ou les conditionnements prêts à la vente. Exemple en fabrication : Les stations de transfert possèdent deux emplacements dont l'un est toujours disponible pour le retour d'une cassette. « Cela nous permet de faire une rotation rapide et de changer de box en 25 secondes », décrit M. Fabian Strim. Un convoyeur à rouleaux transporte les cassettes vers l'un des deux points de transfert. « Nous avons besoin de ces deux emplacements car sur nos lignes de production, nous assemblons toujours la coque supérieure avec la coque inférieure en un seul profilé. Les deux produits semi-finis sont stockés dans l’UNICOMPACT, l'ERP (Enterprise-Resource-Planning) trouve automatiquement les composants adéquats », explique le responsable de la production/planification. Après le déstockage, une grue prend en charge le matériau et le dépose près de la machine, un technicien sépare manuellement les produits longs. « La multitude de types de profilés différents rend l'automatisation à ce niveau moins rentable », indique Klaus Seifermann, chef d'équipe des ventes chez KASTO.

L'expédition des paquets de profilés terminés s'effectue à partir de l'un des deux quais de chargement situés de l’autre côté de la halle. Minute après minute, le transstockeur apporte les marchandises demandées, qui sont alors soulevées par une grue dans le camion en attente. « Forster a donné le rythme et nous avons élaboré la solution », explique M. Klaus Seifermann. « Il était particulièrement important de mettre en œuvre une alternative performante et rentable ». 

Très tôt, Forster a impliqué ses employés dans le projet et les a formés à ces nouvelles technologies. M. Fabian Strim raconte : « Nous avons formés quelques utilisateurs référents qui aident leurs collègues en leur prodiguant des conseils. Ils transmettent leur savoir-faire petit à petit ». Au début, certains techniciens n'étaient pas habitués à ne plus pouvoir aller eux-mêmes récupérer les matériaux. « Mais la confiance dans l'automatisation s'est accrue et, entre-temps, les réactions de nos employés sont toutes positives. Si le matériau vient à l’utilisateur, cela rend le travail beaucoup plus agréable pour lui ».

Le stockage est le cœur de la production et de la logistique et ne doit jamais s'arrêter de battre. « Bien sûr, même avec le meilleur système, des défaillances sont toujours possibles », explique M. Fabian Strim. « C'est pourquoi il est indispensable pour nous de bénéficier d'un bon service d'assistance. KASTO nous apporte ici un soutien exemplaire. ».

La halle de production fait 14 mètres de haut, mais l'UNICOMPACT en son centre fait 15 mètres. Comment est-ce possible ? « Nous avons installé le stockage dans une fosse », décrit M. Klaus Seifermann. « Cela présente plusieurs avantages. D'une part, le toit de l’atelier devait avoir une hauteur uniforme afin de pouvoir installer les panneaux photovoltaïques sur toute sa surface. D'autre part, l'enceinte en béton de l’atelier, encastrée dans le sous-sol, stabilise l'ensemble de la halle de production et nous avons pu renoncer à des pieux dans le sol », ajoute M. Fabian Strim. 

Avec le stockage automatisé en nid d'abeilles UNICOMPACT 2.5 de KASTO, Forster a optimisé de manière significative les flux de matériaux dans la nouvelle halle de fabrication. Le stockage au centre raccourcit les trajets, sécurise davantage l'approvisionnement et réduit les interventions manuelles. Associé à la conception ingénieuse du bâti, il garantit l’infaillibilité et l’efficacité des process.